De passage au FabLab Caen Normandie, j’ai rencontré Vincent Marguerie. Directeur de développement du service MedAVoo®, il utilisait la fraiseuse du FabLab pour prototyper un distributeur de médicaments. J’en ai profité pour essayer d’en savoir plus…

Vincent, peux-tu nous présenter ta société ?

Notre société est spécialisée dans le domaine de la e-santé. Nous l’avons créée à deux en avril 2011 avec l’aide de Normandie Incubation. Un troisième membre, Jérôme Le Moulec, ingénieur informatique issu du GREYC à l’Université de Caen Basse-Normandie, nous a rejoint depuis.
Notre société développe des solutions robotiques pour le “Home care”. Le service MedAVoo® est notre développement principal.

Tu nous en dis plus ?

MedAVoo® [Med4You® en anglais, ndlr] est un système sécurisé et programmable de distribution de médicaments. Il s’agit d’un distributeur automatisé et doté d’un ensemble de plateaux rechargeables (7 au maximum) qui permet un contrôle intégral de la chaîne de distribution du médicament, depuis la rédaction de l’ordonnance jusqu’à la prise des pilules par le patient. Le système est également capable de dialoguer avec les équipements du patient (capteurs de tension, de pouls, de taux de sucre, …), de les transmettre et, si nécessaire, de déclencher des alertes.

Grâce à MedAVoo®, les équipes soignantes et les familles des patients n’ont plus à se charger de la préparation des médicaments. En réduisant ainsi l’intervention humaine au minimum, c’est le risque d’erreurs de médication qui est diminué. Un vrai soulagement pour les personnels et les familles mais également une source d’économie : le mauvais usage des médicaments et le risque lié aux traitements médicaux sont responsables de 10 % des hospitalisations des personnes de plus de 65 ans et 20 % de celles de plus de 80 ans, soit 130 000 hospitalisations par an pour 1,1 million de nuits (17 milliards d’euros).

Ta présence au FabLab est-elle liée à ce projet ?

Oui ! Comme je le disais tout à l’heure, MedAVoo® est construit autour d’un distributeur et de plateaux. Au moment de réaliser les prototypes de ces pièces, nous nous sommes confrontés à un problème de taille : trouver une société capable de produire les pièces dans des coûts raisonnables. Les devis étaient de l’ordre de 40 000 euros, un coût inaccessible pour une petite entreprise comme la nôtre !

Au final, c’est en Chine que nous avons dû faire réaliser nos pièces mais là encore, problème ! Le fabricant s’est trompé sur les quantités. Pire, sur le peu de pièces qu’il avait réalisé, il s’était trompé sur les côtes. Les chargeurs ne rentraient pas dans leur socle. La machine était totalement inutilisable !

Nous nous doutions bien que nous allions avoir des problèmes à ce stade du projet mais pas autant ! C’était l’impasse jusqu’à ce que je rencontre Bruno Dosseur, le directeur de Relais d’sciences, qui m’a parlé du FabLab. Enfin une solution à l’échelle de nos moyens !

En phase de recherche et de développement, une petite entreprise ne gagne pas d’argent, elle ne fait qu’en dépenser. Il est donc très agréable de découvrir que l’on peut facilement avoir accès à un support de qualité avec des outils adaptés à nos besoins et qui ne nécessite de longues négociations auprès des banques pour simplement sortir trois pièces en plastique !

Comment le FabLab accompagne-t-il votre projet ?

Le FabLab Caen Normandie nous met à disposition ses machines mais aussi ses compétences. Les membres de l’équipe nous accompagnent et répondent à nos besoins au fil de l’avancement du projet.

Nous sommes des spécialistes de l’électronique et de l’informatique, pas de l’usinage du plastique ! Par exemple, nous avions les modèles 3D des pièces à réaliser mais il fallait les convertir. Un membre du FabLab nous a donc aidé à trouver le logiciel et nous a appris à nous en servir. Nous avons aussi été initié au maniement de la fraiseuse 4 axes et au choix des outils. Le FabLab a également mobilisé son réseau pour choisir les matériaux les plus adaptés à notre projet.

MedAVoo® est donc à nouveau sur la bonne voie ?

La quasi-totalité des problèmes sont réglés. Pour le moment, nous réalisons un pré-prototype en polystyrène pour effectuer les réglages de la machine. Les pièces à réaliser sont trop grandes pour pouvoir utiliser la fraiseuse en mode 4D. Nous sommes obligés de retourner manuellement la pièce. Il faut donc que l’on trouve nos repères. Dès que cela sera fait, nous fabriquerons au prototype final dans un matériau plus résistant.

Une fois les pièces disponibles, nous pourrons passer à la phase de test de terrain. Nous avons déjà des accords avec le numéro 1 de la HAD [Hospitalisation à domicile, ndlr] sur Paris ainsi que le CHU de Dijon. Tout dépend donc de la fonctionnalité de la machine !